機器ギアシャフト

鍛造は、ギアブランクを製造するための一般的な方法の1つです。鍛造は、ギア材料の内部構造を改善し、穀物を改良し、材料の機械的特性を改善することができます。鍛造後、ギアブランクは、正確なサイズと形状を得るために、ターニング、フライス式などのその後の機械的処理を受ける必要があります。

ギア歯の処理を含む。特に高い精度を必要としないギアの場合、ギアホブを使用できます。ギアホブは、ギアブランクの歯の形を展開するためにホブを使用しています。生産効率が高く、大量生産に適しています。精度要件が高いギアの場合、ギア研削が必要です。ギア研削とは、粉砕ホイールを使用してギアの歯の表面を粉砕します。これにより、歯の形状が高い精度と表面仕上げが得られますが、処理コストが高くなります。

上記のクエンチングや焼き戻し、浸炭、消光などの熱処理プロセスは、ギアのパフォーマンスを大幅に改善できます。熱処理後、ギアの疲労強度をさらに改善するために、ショットピーニングなどの表面強化処理も必要になる場合があります。

ギアの精度には、主にモーションの精度、作業安定性の精度、接触精度、歯側のクリアランスなどの側面が含まれます。国家基準によれば、ギアの精度はレベル{0からレベル11まで12レベルに分割され、レベル0は精度が最も高く、レベル11は精度が最も低くなります。一般的な機械処理装置では、一般的に使用されるギアの精度レベルはレベル6〜9の間です。たとえば、工作機械のメイントランスミッションギアの場合、処理精度を確保するために、通常、レベル6-7精度に達する必要がありますが、一部の補助伝送ギアの場合、精度要件はわずかに低くなる場合があります。

ギアを設置するときは、ギアの中心距離が正確であることを確認してください。そうしないと、ギアのメッシュとトランスミッションの比率に影響します。同時に、ギア軸の並列性（円筒形のギアの場合）または軸の交差角（ベベルギアの場合）も厳密に制御する必要があります。インストールプロセス中、通常、正確な測定と調整には、ダイヤルインジケーターなどの特別なインストールツールが必要です。さらに、良好な潤滑を確保するために、操作中にギアの摩耗を減らすために、設置後に適切な潤滑システムをセットアップする必要があります。

利点：トランスミッション比は正確です。ベルトドライブとは異なり、滑りがないため、正確なモーション伝送を確保できます。たとえば、CNC加工装置では、正確な飼料動きが必要であり、ギアドライブがより適しています。さらに、ギアドライブの効率は比較的高くなっています。一般に、円筒形のギアドライブの効率は約98％に達する可能性がありますが、ベルトの弾性スライドなどの要因により、ベルトドライブの効率は比較的低くなります。

利点：ギアドライブには、伝送の安定性が向上しています。特に、高速で動作するときの振動とノイズが少ないらせん状の円筒形ギアがあります。チェーンドライブの動作中のチェーンの多角形の効果は、不均一な動きを引き起こします。さらに、ギアドライブは高速を達成できますが、チェーンドライブはチェーンの遠心力などの要因により高速動作に限定されます。